Vào đầu năm 2025, chủ một nhà máy vải quy mô vừa trong nước đã phàn nàn với tôi: 'Năm ngoái, chúng tôi nhận được đơn hàng 20.000 mét vải polyester tái chế từ một thương hiệu lớn châu Âu. Nhưng 95% nguyên liệu thô đến từ chai PET tái chế, và khách hàng cứ khăng khăng nhắc đến thuật ngữ "tái chế khép kín." Chúng tôi thậm chí không có kênh ổn định để phân loại quần áo đã qua sử dụng – làm sao có thể đạt được khép kín dệt may?'
Đây không phải là hiện tượng cá biệt. Cam kết của các thương hiệu về sợi tái chế nghe có vẻ tuyệt vời – H&M đặt mục tiêu 50% vào năm 2030, Fast Retailing đặt mục tiêu 50% vào năm 2030, và Anta cũng đặt mục tiêu 50% vào năm 2030 (theo bản cáo bạch của Công ty TNHH Hangzhou Fuen). Tuy nhiên, thực tế là năng lực sản xuất sợi hóa học tái chế của Trung Quốc đạt 12 triệu tấn vào năm 2025, nhưng chỉ có 1,225 triệu tấn thực sự được sử dụng cho may mặc (Góc nhìn truyền thông của Đại học Nhân dân Trung Quốc). Có dư thừa năng lực, nhưng phần lớn lại đi vào đồ gia dụng, chất độn và vải công nghiệp. Vải tái chế cấp may mặc, đặc biệt là vải mật độ cao và số lượng sợi cao, vẫn khan hiếm và đắt đỏ.
Dưới bề mặt thịnh vượng: Ba vấn đề nút thắt
Sự hợp tác giữa thương hiệu và nhà máy vải đang trải qua ba căng thẳng dưới đề xuất kinh tế tuần hoàn.
- 1. Sự không phù hợp của nguồn sợi tái chế. Hơn 85% polyester tái chế trên thị trường đến từ chai PET tái chế, không phải từ hàng dệt may sau tiêu dùng. Từ chai đến sợi, điều này giảm tiêu thụ dầu mỏ, nhưng nó chỉ là "tái chế xuống cấp" – chai trở thành quần áo, và quần áo có thể vẫn kết thúc ở bãi rác hoặc lò đốt. Các tuyên bố của thương hiệu về "tái chế khép kín" thường đề cập đến tái chế từ dệt may sang dệt may (T2T) bền vững hơn, nhưng chi phí T2T cao gấp 2-3 lần so với tái chế từ chai sang sợi, và các nút thắt kỹ thuật vẫn chưa được phá vỡ (tái chế phân hủy hóa học đã được công nghiệp hóa, nhưng ô nhiễm màu sắc và tách hỗn hợp polyester-bông vẫn là thách thức).
- 2. Xung đột giữa chi phí và minh bạch. Giá sợi staple polyester tái chế thường cao hơn 15%–30% so với sợi nguyên sinh, chênh lệch còn lớn hơn đối với filament. Các thương hiệu sẵn sàng trả phí bảo hiểm xanh, nhưng chỉ khi họ có thể chứng minh nguyên liệu thô thực sự được tái chế và từ nguồn hợp pháp. Tuy nhiên, các nhà máy vải vừa và nhỏ có khả năng truy xuất nguồn gốc chuỗi cung ứng yếu; nhiều nhà máy vẫn phụ thuộc vào mua sắm trung gian và không thể cung cấp dữ liệu toàn chuỗi từ thu hồi chất thải đến kéo sợi. Năm 2024, dự thảo Quy định về Thiết kế Sinh thái cho Sản phẩm Bền vững của EU đã đưa hàng dệt may vào yêu cầu Hộ chiếu Sản phẩm Kỹ thuật số (DPP), triển khai dần từ năm 2026. Khi đó, vải thiếu chứng nhận dấu chân carbon và hàm lượng tái chế sẽ bị loại khỏi thị trường châu Âu.
- 3. Đề xuất sai lầm về tái chế khép kín. Khép kín dệt may thực sự – nơi quần áo bỏ đi được phân hủy thành nguyên liệu thô cấp sợi, sau đó kéo thành sợi và dệt – hiện có năng lực sản xuất quy mô toàn cầu cực kỳ thấp. Hầu hết "denim tái chế" và đồ thể thao dệt kim tái chế vẫn lấy hàm lượng tái chế từ chất thải công nghiệp (ví dụ: mảnh vải vụn) hoặc chai PET. Nếu một thương hiệu tuyên bố "vải khép kín 100%," nó dễ dàng vượt qua ranh giới "greenwashing." Đạo luật Chống lãng phí và Kinh tế tuần hoàn của Pháp đã yêu cầu các thương hiệu tiết lộ hàm lượng và nguồn gốc vật liệu tái chế, và Đạo luật Thu hồi Dệt may có trách nhiệm của California cung cấp ưu đãi thông qua phí điều chỉnh sinh thái cho các sản phẩm sử dụng vật liệu tái chế. Môi trường pháp lý đang buộc các thương hiệu phải thực tế.
Các thương hiệu quốc tế đang làm gì? Ba nghiên cứu điển hình
Đối mặt với những mâu thuẫn này, các thương hiệu dẫn đầu đã bắt đầu nâng cấp hợp tác từ 'mua sắm' thành 'R&D chung + chia sẻ dữ liệu'.
Prada Re-Nylon: Xây dựng vòng khép kín chuỗi cung ứng tự chủ. Năm 2019, Prada thông báo sẽ chuyển tất cả các sản phẩm nylon của mình sang nylon tái sinh ECONYL®. Nguyên liệu thô ECONYL® bao gồm lưới đánh cá bỏ đi, chất thải thảm và nhựa công nghiệp, được khử trùng hợp và tái trùng hợp để sản xuất sợi nylon 6 có chất lượng giống hệt nguyên liệu nguyên sinh. Theo báo cáo của Trung tâm Xúc tiến Công nghệ Tuần hoàn Thượng Hải Yike, mỗi tấn nylon tái sinh ECONYL® sản xuất ra giảm 6,51 tấn khí thải CO2. Prada không chỉ mua sợi mà còn tham gia sâu vào thiết kế mạng lưới thu hồi nguyên liệu thô – hợp tác với các cảng cá Ý để tái chế lưới đánh cá thải và dần mở rộng công nghệ nylon tái sinh cho các thương hiệu khác trong tập đoàn. Mô hình "khóa nguyên liệu thượng nguồn + ràng buộc mối quan hệ hạ nguồn" này biến các nhà máy vải từ nhà sản xuất hợp đồng đơn thuần thành đối tác nguyên liệu thô ổn định.
H&M Circulator: Thúc đẩy tính tuần hoàn ngay từ giai đoạn thiết kế. Năm 2021, H&M ra mắt hướng dẫn phát triển sản phẩm tuần hoàn "Circulator," hướng dẫn các nhà thiết kế chọn vải đơn chất (ví dụ: 100% polyester hoặc 100% cotton) để tránh pha trộn và tạo điều kiện tái chế cuối vòng đời. Đồng thời, H&M triển khai máy tái chế "Looop" tại các cửa hàng ở Thụy Điển, có thể phân hủy quần áo cũ thành sợi ngay tại chỗ và kéo sợi lại thành quần áo mới. Mặc dù nỗ lực này có quy mô hạn chế, nhưng nó gửi tín hiệu rõ ràng đến các nhà máy vải: vải trong tương lai cần hỗ trợ vòng khép kín "thiết kế-sử dụng-tái chế," không chỉ đơn thuần là hàm lượng tái chế. Pascal Brun, Trưởng bộ phận Phát triển bền vững của H&M, phát biểu: "Thu hút khách hàng vào quá trình chuyển đổi của ngành thời trang là chìa khóa để đạt được sự thay đổi thực sự."
LVMH Nona Source: Số hóa tính tuần hoàn cho vải tồn kho. Năm 2021, LVMH ra mắt nền tảng Nona Source, bán vải tồn kho dư thừa (lụa cao cấp, len, cotton) từ các thương hiệu trong tập đoàn (Dior, Louis Vuitton, v.v.) trực tuyến cho các nhà thiết kế độc lập và thương hiệu nhỏ. Đây không phải là tái chế truyền thống, nhưng nó giải quyết chính xác vấn đề lãng phí vải chất lượng cao bị tiêu hủy do tính thời vụ hoặc mua quá nhiều. Đến năm 2023, nền tảng đã xử lý hơn 1 triệu mét vải, tương đương tránh được khoảng 300.000 tấn khí thải carbon. Đối với các nhà máy vải, đây cũng là một nguồn cảm hứng: nếu dữ liệu chất thải giữa thương hiệu và nhà máy có thể được kết nối, các mảnh vải vụn có thể đi vào thị trường thứ cấp thay vì bị chôn lấp.
Nhận thông tin chi tiết như thế này trong hộp thư của bạn.
Một email mỗi tuần. Không spam.
Các nhà máy vải Trung Quốc đang phản ứng thế nào? Ba lộ trình khả thi
Thực tiễn của các thương hiệu quốc tế cung cấp định hướng, nhưng các nhà máy vải Trung Quốc phải đối mặt với môi trường thực tế hơn – năng lực sản xuất phân tán, công nghệ không đồng đều và nhạy cảm về chi phí. Dựa trên các trường hợp và xu hướng ngành, ba lộ trình sau đây đang được kiểm chứng.
Lộ trình 1: Khép kín chất thải – Từ "bán chất thải" đến "quản lý chất thải"
Khu công nghiệp kinh tế tuần hoàn tại làng Xijidang, thị trấn Zhewang, quận Ganyu, Liên Vân Cảng, Giang Tô, tái chế khoảng 100.000 tấn nhựa thải mỗi năm, với giá trị sản lượng khoảng 2,5 tỷ nhân dân tệ. Nhưng nhựa thải chỉ là bước đầu tiên. Các công ty như Chiết Giang Meixin Dyeing and Finishing (Tổng giám đốc Long Fangsheng trong danh sách cộng tác viên) và Sơn Đông Yujia Home Textiles (Quản lý Gao Hongguo) đang khám phá việc phân loại chất thải trong nhà máy – phân loại mảnh vải vụn theo thành phần (cotton, polyester, nylon) và màu sắc, sau đó nén và đóng kiện trực tiếp để bán cho các nhà máy sợi tái chế, thay vì trộn với rác thải sinh hoạt. Theo Sổ tay Tuần hoàn Thượng nguồn, việc phân loại hiệu quả cho phép các nhà sản xuất thu được nhiều giá trị hơn từ dòng chất thải; chất thải dệt may được xử lý đúng cách có giá trị mua vượt quá chi phí đầu tư cần thiết tại nhà máy.
Đối với các nhà máy vải vừa và nhỏ, bước đầu tiên thiết thực hơn là: thiết lập các thùng phân loại chất thải trên dây chuyền sản xuất (cotton, polyester, pha trộn, màu hỗn hợp), ghi lại số lượng chất thải hàng tuần và tìm người mua ổn định cho sợi tái chế ở hạ nguồn. Điều này không đòi hỏi đầu tư lớn nhưng có thể giảm đáng kể chi phí xử lý chất thải đồng thời cung cấp cho thương hiệu dữ liệu 'tỷ lệ tái chế chất thải' – một trong những chỉ số cốt lõi theo yêu cầu của DPP EU.
Lộ trình 2: Minh bạch dữ liệu – Thay lời nói bằng chứng chỉ số
Tập đoàn SMCP (chủ sở hữu của Sandro, Maje) đã đạt được vào năm 2023 rằng 12% sản phẩm của họ có thể được truy xuất qua mã QR đến
