Risques de main-d'œuvre dans l'approvisionnement des marques vus à travers l'incendie de Dhaka : pourquoi la mort continue-t-elle une décennie après la signature des accords ?

Le 14 octobre 2025, un incendie s'est déclaré dans une usine de confection à Dhaka, la capitale du Bangladesh. Les flammes se sont propagées à un entrepôt chimique adjacent, tuant au moins 16 personnes et en blessant de nombreuses autres. Selon l'agence de presse Xinhua, l'entrepôt stockait de la poudre de blanchiment, des produits en plastique et du peroxyde d'hydrogène — séparé de l'atelier de confection par un seul mur. Les responsables locaux des pompiers ont déclaré que le nombre de morts pourrait encore augmenter.

Si vous avez suivi l'historique de la sécurité au travail dans l'industrie textile du Bangladesh, cette nouvelle vous donnera une sensation étouffante de déjà-vu. En novembre 2012, à Savar, au nord-ouest de Dhaka, un incendie chez Tazreen Fashions a tué 124 personnes — l'incendie a commencé dans un entrepôt de fils au rez-de-chaussée tandis que les trois étages supérieurs étaient en construction. Le 24 avril 2013, dans la même zone industrielle, le bâtiment commercial de huit étages du Rana Plaza s'est effondré verticalement en deux minutes, tuant 1 134 personnes, dont la plupart étaient des ouvrières de la confection. À l'époque, l'usine fournissait des commandes pour des dizaines de marques internationales, dont Benetton, Prada, Zara et Walmart.

De 2013 à 2025 — douze années complètes et des milliers de vies — la même ville, la même scène : des bâtiments non conformes, des ateliers manquant d'équipements de lutte contre l'incendie, des travailleurs piégés à l'intérieur en faisant des heures supplémentaires. La seule chose qui a changé, ce sont les discours des marques : de « choc et tristesse » à l'époque à « profonde préoccupation » aujourd'hui.

Les marques internationales n'ont pas rien fait. Après l'effondrement du Rana Plaza, plus de 200 marques ont signé l'Accord du Bangladesh sur la sécurité des bâtiments et des incendies — le premier accord juridiquement contraignant de l'industrie de la mode, promettant de mener des inspections de sécurité et des réparations dans les usines fournisseurs bangladaises. OEKO-TEX a lancé la certification STeP, évaluant la gestion chimique, les performances environnementales et les conditions de travail des usines, avec plus de 1 000 usines désormais certifiées. En 2022, la Commission européenne a proposé la directive sur le devoir de diligence des entreprises en matière de durabilité (CSDDD), visant à transformer le devoir de diligence en matière de droits de l'homme et d'environnement en une obligation légale.

Mais l'incendie de 2025 nous dit que tous ces accords et certifications n'ont pas empêché une mort évitable.

Alors, où est le problème ? Si vous traitez chaque accident comme un échec isolé de gestion de la sécurité, vous manquez l'indice le plus crucial. Stocker un entrepôt chimique à côté d'une usine de confection n'est pas un oubli du propriétaire de l'usine — c'est le résultat inévitable d'une compression structurelle des coûts. Et cette structure a été construite par les marques elles-mêmes.

Responsabilité vers le bas : comment les normes de conformité deviennent le « pare-feu » des marques

L'Accord du Bangladesh sur la sécurité des bâtiments et des incendies signé après Rana Plaza est souvent considéré comme un signe de progrès pour l'industrie de la confection — les marques enfin prêtes à assumer une responsabilité légale pour la sécurité de la chaîne d'approvisionnement. Mais le défaut de ce récit est que l'accord définit la responsabilité de sécurité comme des choses que les usines doivent atteindre, pas des coûts que les marques doivent payer.

L'accord exige que les usines subissent des inspections incendie et structurelles et exige que les marques assurent la réparation des fournisseurs. Mais il n'aborde jamais les prix des commandes, la pression des délais de livraison ou les conditions de paiement. Le véritable scénario de décision auquel un propriétaire d'usine de confection bangladais est confronté est le suivant : il reçoit une commande d'une marque de fast-fashion européenne pour 150 000 T-shirts, prix unitaire FOB 2,80 $/pièce, livraison en 45 jours, cycle de paiement par crédit documentaire de 90 jours. Dans ce prix, il doit couvrir l'approvisionnement en tissu, les coûts de transformation, les salaires des ouvriers, le loyer de l'usine, l'électricité, et il doit encore laisser une certaine marge bénéficiaire pour rembourser les prêts bancaires contractés pour augmenter la capacité. Lorsqu'un inspecteur de sécurité se présente et exige qu'il rénove les voies d'évacuation incendie et installe des systèmes de gicleurs — un investissement d'environ 30 000 à 50 000 $ — il ne calcule pas si le bâtiment est sûr ; il calcule si, avec ce coût ajouté, cette commande peut encore être rentable.

Les marques ne répondront pas à cette question. Le service d'approvisionnement dit « je vous donne la commande » et le service de conformité dit « vous devez passer l'audit ». Ces deux exigences relèvent de départements distincts ; personne ne fait le calcul. Le propriétaire de l'usine choisit inévitablement entre « dépenser plus pour les réparations » et « conserver le profit de la commande » — et choisit la seconde option car les audits sont des contrôles ponctuels, il y a une marge pour retarder l'exécution après la signature de l'accord, et la perte due à une annulation de commande est immédiate et certaine à 100 %.

La logique de fonctionnement de ce mécanisme est extrêmement sophistiquée : en signant des accords de sécurité, les marques gagnent une image publique d'« acheteurs responsables » ; en utilisant des audits tiers, elles créent une chaîne de preuves de « chaîne d'approvisionnement contrôlée ». Mais les variables qui déterminent combien d'argent une usine a à dépenser pour la sécurité — prix unitaire de la commande, délai de livraison, conditions de paiement — ne sont jamais entrées dans le champ de négociation des marques. Ainsi, la responsabilité de sécurité a subi un glissement structurel net — de l'acheteur en vertu du contrat d'approvisionnement vers le fournisseur en vertu du contrat de production.

L'oppression structurelle du cycle de commande : pourquoi « audit réussi » ne signifie pas une sécurité réelle

Pour comprendre le véritable goulot d'étranglement de la sécurité industrielle, vous devez d'abord comprendre la structure des coûts des commandes de confection. Dans mon article précédent, j'ai expliqué en détail la logique de tarification des tissus (voir Introduction aux tissus textiles), mais ici je dois ajouter quelques chiffres clés du côté de l'usine de confection.

Selon les bases de connaissances de l'industrie et les pratiques du commerce international, pour un T-shirt en coton basique (poids d'environ 160–180 g/m²), le coût du tissu représente environ 40 à 50 % du prix FOB du vêtement, la transformation (coupe, couture, finition) environ 30 à 35 %, et les frais de gestion et le profit représentent chacun 10 à 15 %. Les prix d'achat FOB des marques sont généralement de 2,50 à 3,50 $ par pièce, et le bénéfice brut de l'usine peut n'être que de 0,20 à 0,40 $ par pièce — en supposant que l'efficacité est maximisée, que les déchets sont contrôlés à moins de 3 % et qu'il n'y a pas d'investissements supplémentaires liés à la conformité.

Placez maintenant l'investissement en sécurité dans ce cadre : une usine bangladaise de taille moyenne (production annuelle d'environ 3 millions de pièces) a besoin d'environ 50 000 à 80 000 $ pour rénover les systèmes incendie et installer des gicleurs — soit l'équivalent de 0,02 à 0,03 $ supplémentaires par vêtement. Ce montant semble faible, mais il n'y a pas de ligne « supplément sécurité » dans le contrat d'approvisionnement de la marque ; l'usine doit le prélever sur sa propre marge bénéficiaire de 10 à 15 %. Lorsque la concurrence sur les prix est féroce et qu'une différence de 0,001 $ par pièce peut faire perdre une commande, 0,03 $ devient un seuil mortel.

Une pression encore plus insidieuse vient du calendrier. Les cycles de paiement par crédit documentaire vont généralement de 60 à 120 jours (selon les données commerciales des bases de connaissances de l'industrie) ; l'usine reçoit le paiement deux à trois mois après la livraison, mais le tissu, les fournitures et les salaires des ouvriers doivent être payés à l'avance. Cela signifie que le flux de trésorerie de l'usine est toujours sous tension. Un investissement de rénovation incendie pourrait signifier l'incapacité de payer l'acompte pour le prochain lot de tissu — provoquant directement un arrêt de production et un défaut de commande.

Le détail de « l'entrepôt chimique adjacent à l'usine de confection » dans l'incendie de Dhaka en 2025 est précisément le résultat de la maximisation de l'efficacité de l'espace sous la compression des coûts. Dans la zone industrielle de Dhaka, les loyers des terrains industriels ne cessent d'augmenter. Chaque parcelle supplémentaire de terrain pour le stockage chimique et chaque dollar supplémentaire dépensé pour la séparation signifie une érosion supplémentaire des marges bénéficiaires. Mettre les produits chimiques et l'atelier de confection dans le même bâtiment n'est pas une négligence — c'est un calcul rationnel du coût par rapport à l'espace, et dans ce calcul, le risque d'incendie n'est pas un poste visible.

Le paradoxe de la transparence : comment la divulgation d'informations devient « si je ne sais pas, je ne suis pas responsable »

La critique la plus courante des marques dans le discours public est « elles ne savent pas ce qui se passe dans leur chaîne d'approvisionnement ». Mais l'Indice de transparence de la mode, publié par l'organisation Fashion Revolution, montre que 50 % des grandes marques ne divulguent toujours pas les informations de leur chaîne d'approvisionnement, et seulement 13 % des marques divulguent le nombre d'usines fournisseurs ayant des syndicats (données citées du billet de blog d'OEKO-TEX de 2023).

Ces données sont généralement interprétées comme « les marques n'en font pas assez ». Mais réfléchissez dans l'autre sens : pour une marque de fast-fashion qui doit contrôler les coûts d'approvisionnement et changer rapidement de fournisseur, la non-transparence est une stratégie calculée. Si vous rendez publique votre liste de fournisseurs, vous devez assumer une responsabilité de conformité claire pour chaque usine de cette liste. Si vous ne divulguez qu'un vague « nombre de fournisseurs » (par exemple, « nous avons environ 800 fournisseurs dans 6 pays »), personne ne peut vérifier si vous connaissiez les conditions d'une usine spécifique.

C'est la deuxième étape de la chaîne d'évitement des responsabilités : les marques transfèrent non seulement les coûts de sécurité aux usines via les contrats, mais elles se placent également dans un état d'« ignorance raisonnable » grâce à l'opacité des informations. Comme le dit un adage de l'industrie : moins vous en savez, moins on peut vous demander de faire, et moins on peut vous tenir responsable.

Plus inquiétant encore, ces dernières années, les initiatives des marques en faveur de la « transparence de la chaîne d'approvisionnement » et de la « traçabilité » produisent des effets contre-productifs dans le micro-environnement du Bangladesh. Lorsque les marques exigent que les fournisseurs divulguent les adresses des lignes de production et fournissent des enregistrements de traçabilité pour chaque lot, la réponse la plus rationnelle du propriétaire d'usine n'est pas d'élever les normes — c'est trop coûteux — mais de contrôler l'information et de contrôler les travailleurs. Mettre en place des syndicats de conformité factices, empêcher les véritables représentants des travailleurs de parler en privé avec les auditeurs des marques, et infliger des amendes ou licencier les travailleurs qui « ne coopèrent pas avec les inspections ». La pression de la transparence ne devient pas un moteur pour de meilleures conditions ; elle descend plutôt en cascade dans l'échelle du pouvoir, pour finir par atterrir sur le dos des travailleurs.

L'autre côté des examens du travail forcé : qui est « détenu » ?

Depuis 2023, les douanes et la protection des frontières des États-Unis (CBP) — en vertu de la loi sur la prévention du travail forcé des Ouïghours — ont retenu plusieurs envois de vêtements du Bangladesh et d'Asie du Sud-Est, citant des soupçons de travail forcé dans la chaîne d'approvisionnement. La réponse des marques n'a pas été d'augmenter les prix d'approvisionnement pour que les usines puissent améliorer les conditions et prouver l'absence de travail forcé, mais de trouver des fournisseurs en aval avec des « dossiers d'audit propres » — ceux sans antécédents défavorables, avec des documents de conformité complets et des prix bas.

L'absurdité de cette logique : les douanes américaines retiennent les marchandises pour motif de « travail forcé » ; les marques répondent en « changeant de fournisseur » ; mais la véritable racine du travail forcé — que les prix des commandes ne peuvent pas couvrir les coûts de conformité — n'est jamais remise en question. Les propriétaires d'usine disent aux travailleurs : « En raison de l'inspection douanière, cet envoi ne peut pas être livré, donc vous devez tous faire des heures supplémentaires pour rattraper le prochain lot. » L'intensité du travail des ouvriers augmente, mais c'est le moindre souci des marques — les ouvriers ne travaillent pas directement pour la marque ; la marque a seulement besoin de s'assurer qu'aucun dossier disciplinaire n'apparaît dans la documentation de la chaîne d'approvisionnement.

La certification STeP d'OEKO-TEX et divers audits de responsabilité sociale (par exemple SMETA, BSCI) sont largement utilisés pour prouver qu'une usine est « conforme ». Mais une limitation courante de ces audits est que les auditeurs donnent un préavis d'une à deux semaines, pendant lequel l'usine nettoie intensivement les ateliers, organise des entretiens avec des travailleurs « appropriés » et rappelle aux travailleurs de « répondre selon les normes ». Lorsque le rapport d'audit indique « aucune preuve de travail forcé », cela signifie en réalité « aucune preuve vue le jour de l'audit ». Le lendemain du départ de l'auditeur, tout revient à la normale.

Cela ne signifie pas que les audits sont complètement inefficaces — ils établissent au moins une norme minimale. Mais traiter les audits comme le point final du « devoir de diligence » des marques, c'est confondre un outil d'inspection avec une solution — comme prendre une photo au lieu de fournir un traitement.

De la CSDDD de l'UE aux enquêtes Section 301 : que poussent les nouvelles réglementations ?

Le projet de CSDDD proposé par la Commission européenne en 2022 tente de transformer le devoir de diligence en matière de droits de l'homme et d'environnement d'une « recommandation » en une « obligation légale » — les marques pourraient faire face à une responsabilité civile si elles ne parviennent pas à prévenir les violations des droits de l'homme dans leurs chaînes d'approvisionnement. Ce signal législatif a effectivement rendu les services juridiques des marques nerveux, les budgets de conformité augmentent et les exigences d'audit de la chaîne d'approvisionnement sont mises à niveau. Mais entre le texte et la pratique, il existe une zone grise clé : Qui supporte le coût du devoir de diligence ?

Le projet de CSDDD ne répond pas à cette question. Les marques peuvent exercer leur devoir de diligence conformément aux exigences légales, produire des rapports et divulguer les informations sur les fournisseurs. Mais si les contrats d'approvisionnement vont toujours au moins-disant, si les délais de livraison sont toujours poussés à l'extrême et si le paiement suit toujours des conditions de crédit documentaire à 90 jours, les usines n'ont pas les ressources pour mettre en œuvre les réparations exigées par les audits. Il en résulte une lutte silencieuse entre les services juridiques et d'approvisionnement des marques : le juridique veut la conformité, l'approvisionnement veut des prix bas. Ce qui satisfait les deux, c'est — choisir des usines qui peuvent à peine passer les audits même à bas prix, plutôt que d'augmenter les prix pour que toutes les usines puissent fonctionner en sécurité.

Le résultat de ce choix est ce qu'on appelle le « pool de fournisseurs conformes ». Certaines grandes usines bangladaises ont investi dans des installations de sécurité et constitué des équipes de conformité pour entrer dans ce pool, obtenant ainsi des commandes relativement stables à des prix unitaires légèrement plus élevés. Mais de nombreuses petites et moyennes usines sont exclues, forcées de prendre des commandes de clients non-marques (par exemple des grossistes pour les marchés africain et moyen-oriental), où les prix unitaires sont souvent encore plus bas et les conditions de sécurité pires. Les marques disent « nous nous approvisionnons uniquement auprès d'usines conformes ». Au niveau macro, cela n'améliore pas le niveau de sécurité moyen des travailleurs bangladais de la confection ; cela transfère simplement les commandes à haut risque des chaînes d'approvisionnement des marques vers les chaînes d'approvisionnement non-marques.

En mai 2026, le représentant américain au commerce (USTR) a annoncé une enquête Section 301 sur les pratiques de propriété intellectuelle du Vietnam, envoyant un signal encore plus clair : outre les droits de douane sur la Chine, le filet de répression commerciale de l'Amérique s'étend à d'autres économies asiatiques ayant un excédent commercial important avec les États-Unis. Pour les entreprises textiles chinoises qui comptent depuis longtemps sur le transfert de la production au Bangladesh pour éviter les droits de douane, la stratégie d'exportation via le Vietnam et le Bangladesh est désormais prise en étau des deux côtés — la Chine fait face à des droits de douane, et l'Asie du Sud-Est fait face à un contrôle de conformité renforcé. Les entreprises chinoises qui ont investi au Bangladesh ou qui s'approvisionnent en vêtements localement sont tenues de respecter simultanément deux ensembles de normes : les exigences de preuve de travail forcé des douanes américaines et les exigences de devoir de diligence de la CSDDD des clients européens. Le point commun de ces deux exigences : elles inspectent mais elles ne paient pas.

Personne tenu responsable après Rana Plaza : le vide dans les mécanismes de responsabilisation

Il y a un fait fréquemment négligé mais extrêmement critique : après l'effondrement du Rana Plaza en 2013 qui a tué 1 134 personnes, aucun directeur d'approvisionnement d'une marque internationale n'a été tenu légalement responsable d'avoir fait baisser les prix, forçant les usines à réduire les coûts de sécurité. Toute la responsabilité s'est concentrée sur les propriétaires d'usines et les propriétaires de bâtiments — ils sont effectivement directement responsables, mais ce périmètre de responsabilité contourne délibérément ceux de la chaîne d'approvisionnement qui contrôlent réellement les prix et le pouvoir de décision.

Cette asymétrie dans la responsabilité explique parfaitement pourquoi l'incendie de Tazreen en 2012, l'effondrement du Rana Plaza en 2013 et l'incendie de Dhaka en 2025 — trois accidents s'étalant sur 13 ans — présentent des déficiences de sécurité quasiment identiques. Tazreen : entrepôt de fils au rez-de-chaussée, trois étages supérieurs en construction, aucune issue de secours incendie. Dhaka : entrepôt chimique adjacent à l'atelier de confection, alimentation en eau d'incendie insuffisante, ouvriers en heures supplémentaires piégés. Si vous intégrez les conditions d'approvisionnement des marques dans le rapport d'accident — délais de livraison courts imposant des heures supplémentaires, prix unitaires bas rendant le stockage chimique indépendant impossible — le contour de cette « chaîne d'évitement des responsabilités » devient très clair.

L'Accord du Bangladesh sur la sécurité des bâtiments et des incendies a effectivement conduit à des inspections de sécurité dans les usines — plus de 200 usines dangereuses ont été fermées ou réhabilitées après sa signature. Mais l'Accord ne surveille que les usines, pas le comportement d'approvisionnement des marques. Les marques peuvent toujours annuler unilatéralement des commandes sans assumer de responsabilité en matière de sécurité. Une fois qu'une usine est certifiée « non sécurisée » et fermée, les travailleurs passent simplement d'un bâtiment dangereux à un autre, d'une usine inspectée à une usine non inspectée — car tant que les prix unitaires des commandes et les délais de livraison restent inchangés, le nouveau propriétaire de l'usine n'a pas non plus d'argent à investir dans la protection contre les incendies.

C'est le point clé soulevé à plusieurs reprises par les organisations syndicales et les experts des droits de l'homme, mais systématiquement flouté dans les discours des marques. Le Groupe de travail des Nations Unies sur les entreprises et les droits de l'homme a déclaré dès mai 2013 : les marques internationales qui externalisent la production de vêtements au Bangladesh ont la responsabilité de remplir leurs obligations en matière de droits de l'homme. Mais le mot « responsabilité » n'a pas de clause correspondante, pas de ligne budgétaire, et aucune conséquence juridique en cas de violation dans les contrats d'approvisionnement. Il n'existe que dans les communiqués de presse et les rapports de durabilité.

Les heures supplémentaires ne sont pas un avantage : pourquoi les travailleurs font-ils « volontairement » des heures supplémentaires ?

Derrière la question de la sécurité incendie se cache un problème de main-d'œuvre plus profond qui doit être clarifié. Beaucoup de gens, en entendant que « des travailleurs sont piégés dans une usine en raison d'heures supplémentaires pour respecter les délais », pensent qu'il s'agit d'un problème de gestion — pourquoi ne pas laisser les travailleurs partir avant les heures supplémentaires ? Mais cela ignore la structure salariale des ouvriers de la confection bangladais.

Selon les données de l'industrie, le salaire mensuel minimum des ouvriers de la confection bangladais était d'environ 37 $ (données d'environ 2013 ; bien qu'il ait été augmenté ces dernières années, il reste extrêmement bas). Sur la base d'une semaine de six jours à huit heures par jour, cela représente un salaire horaire d'environ 0,15 à 0,20 $. En fait, pour de nombreux travailleurs, le salaire de base couvre à peine le loyer et la nourriture ; vivre uniquement avec le salaire de base est impossible. Les usines fixent les heures supplémentaires comme une partie indissociable de la rémunération — les travailleurs reçoivent un engagement de revenu mensuel total, dont le salaire de base représente moins de la moitié, et une grande partie provient de composantes « doivent faire des heures supplémentaires pour les obtenir ».

Ainsi, le terme « travail forcé » devient nuancé ici. Les usines peuvent légitimement affirmer que les heures supplémentaires des travailleurs sont « volontaires » — ces travailleurs ont effectivement signé des contrats acceptant les heures supplémentaires, et les recherchent même activement (car sans heures supplémentaires, ils ne peuvent pas gagner le salaire complet promis). Lorsque les douanes américaines ou les auditeurs des marques viennent inspecter, les registres d'heures supplémentaires sur papier semblent légaux et conformes — signatures, détails de la rémunération des heures supplémentaires. Mais structurellement, ce « volontaire » est motivé par une involontarité créée artificiellement au sein de la structure salariale.

Reliez cette logique à la sécurité incendie : lorsque les délais de livraison des commandes sont serrés à l'extrême par les marques, l'usine a deux choix : soit prolonger les heures de travail (augmentant le risque de travailleurs piégés pendant les heures supplémentaires), soit embaucher plus de personnel (coût prohibitif). Les marques ne payant pas pour cela, l'usine doit choisir la première option. Une fois qu'un incendie se déclare, la tragédie des travailleurs piégés est presque inévitable.

Implications pratiques pour les entreprises textiles chinoises

Ce sujet ne concerne pas seulement les affaires internes du Bangladesh ; il concerne directement les professionnels de l'industrie textile chinoise.

La Chine est le plus grand exportateur mondial de produits textiles et d'habillement — selon les données COMTRADE 2024, les exportations chinoises du chapitre 61 du SH (vêtements en bonneterie) se sont élevées à 85,3 milliards de dollars, celles du chapitre 62 (vêtements en tissu) à 67,8 milliards de dollars, loin devant tout autre pays. Mais sous la pression des droits de douane américains sur la Chine, de nombreuses entreprises chinoises ont installé des usines de confection au Bangladesh ou utilisent des usines locales pour la fabrication en sous-traitance, vendant des vêtements « Fabriqué au Bangladesh » vers l'UE et les États-Unis. En lisant les nouvelles sur l'incendie de Dhaka d'octobre 2025, les managers chinois qui travaillent tard dans les usines voisines lisent les mêmes rapports — car les infrastructures de sécurité incendie dans toute la zone industrielle de Dhaka sont au même niveau.

Les entreprises chinoises qui investissent au Bangladesh ou s'y approvisionnent sont confrontées à trois niveaux de risque :

Premièrement, le risque de conformité. Une fois que la législation CSDDD promue par les clients marques (en particulier les acheteurs de l'UE) entrera en vigueur, les marques seront légalement responsables des problèmes de droits de l'homme dans l'ensemble de leur chaîne d'approvisionnement. Cette pression descendra en cascade vers les fournisseurs de premier rang (généralement les usines de confection), puis vers leurs fournisseurs de tissus en aval. Si vous êtes une usine de confection à capitaux chinois au Bangladesh, vos clients européens ne se contenteront plus de s'informer des conditions à l'intérieur de votre usine ; ils exigeront également la preuve que les tissus et fournitures que vous achetez sont exempts de risques liés aux droits de l'homme.

Deuxièmement, le risque douanier. La rétention de marchandises par le CBP américain sur la base de soupçons de travail forcé n'est plus limitée aux produits en coton d'origine chinoise. Les vêtements du Bangladesh et du Vietnam entrent également dans le champ d'application des douanes américaines. Si un lot de vêtements fabriqués au Bangladesh contient des tissus provenant d'un pays tiers sans traçabilité, l'ensemble de l'envoi pourrait être retenu.

Troisièmement, le risque de réputation. Lorsqu'un accident de sécurité survient dans une usine bangladaise, la liste des clients marques citée dans les rapports des médias est utilisée par les consommateurs et les ONG de défense des travailleurs pour une honte publique. Les entreprises chinoises qui construisent leur image de marque sont particulièrement vulnérables dans ce processus — vous pourriez être l'un des meilleurs propriétaires d'usine, mais une fois pris dans une responsabilité collective, il n'y a pas le temps de s'expliquer.

Pour les nouveaux venus dans l'approvisionnement sur la façon d'évaluer les risques des fournisseurs à l'étranger, j'ai écrit un guide plus pratique auparavant (voir Comment choisir une usine de tissu ?). La logique centrale est la même : lors de l'inspection d'une usine, ne regardez pas seulement l'entrepôt et la salle d'échantillons ; vérifiez si les issues de secours sont réellement dégagées, regardez le rapport entre le salaire de base et la rémunération des heures supplémentaires sur